Dieser Artikel fordert Ihr Verständnis von Flanschdichtflächen heraus
Welche gängigen Formen von Flanschdichtflächen gibt es und was sind ihre jeweiligen Eigenschaften?
1. Flat Face (FF)-Dichtfläche: Die Flanschoberfläche ist glatt und zeichnet sich durch ein einfaches Strukturdesign und eine einfache Verarbeitung aus. Es eignet sich für Anwendungen mit relativ geringen Druck- und Temperaturanforderungen. Allerdings hat es eine große Kontaktfläche mit Dichtungen, was eine erhebliche Druckkraft erfordert. Während der Installation sollten keine Dichtungen angebracht werden. Nach dem Vorspannen neigen die Dichtungen dazu, sich auszudehnen oder zur Seite zu verschieben. Um sicherzustellen, dass die FF-Flanschoberfläche nicht reißt, sollten eine nichtmetallische Auskleidung oder mehrere erhabene Flächen verwendet werden.
2. Nicht-regelmäßige Oberfläche (MFM): Sie besteht sowohl aus konkaven als auch konvexen Oberflächen, und auf der konkaven Oberfläche werden Dichtungen platziert. Im Gegensatz zu Flachflanschen lassen sich Flachdichtungen nicht so leicht komprimieren, was die Montage erleichtert. MFM-Flansche eignen sich für Anwendungen mit höheren Arbeitsumgebungsdrücken und strengen Dichtungsanforderungen.
3. Ringverbindung (TG): Diese Flanschdichtfläche besteht aus einer Nutfläche und einer Nutfläche, auf der die Dichtung platziert wird. Ähnlich wie bei der erhabenen Fläche erfahren Ringverbindungsflansche keine Kompression innerhalb der Nut, haben eine kleinere Kompressionsfläche und sorgen für eine gleichmäßige Dichtungskompression. Da die Dichtung nicht direkt mit dem Medium in Kontakt kommt, werden Permeationsdruck und Korrosionsmechanismen minimiert. Es eignet sich für Hochdruckanwendungen mit brennbaren, explosiven und giftigen Medien mit strengen Dichtungsanforderungen. Das Ausrichten von Komponenten während der Installation ist von Oberflächendichtungen vorteilhaft, die Bearbeitung der Dichtfläche und der Austausch der Dichtung können jedoch eine Herausforderung darstellen.
Was ist also die allgemeine Methode zur Auswahl einer Dichtfläche in der Industrie? Was sollten wir beachten?
Derzeit halten sich einige Designinstitutionen in der Branche immer noch strikt an die Bestimmungen von HG/T 20583-1998 und HG/T 20583-2011, wie z. B. die Wahl von TG-Oberflächen für Flansche mit Designdrücken größer als 1 für hochtoxische Medien und Auswahl von MFM-Oberflächen für Inertgasmedien. Für die Druckstufen PN 40 und PN 63 werden MFM-Oberflächen verwendet, während Wasserstoffgas je nach Druckstufe mit MFM- oder TG-Oberflächen behandelt wird. In den letzten Jahren haben sich jedoch immer mehr Designinstitute von diesem Ansatz abgewendet.
Aktuelle Erfahrungen aus zahlreichen großen Kohle- und Petrochemieprojekten zeigen, dass die Wahl von RF-Dichtflächen für weniger anspruchsvolle Arbeitsumgebungen und RJ-Dichtflächen für raue Bedingungen die Dichtungsanforderungen ausreichend erfüllt. Viele Projekte und große Designinstitutionen haben einheitliche Vorschriften festgelegt, die typischerweise die Verwendung von RF/RJ-Oberflächen auf Druckklassen bis zu CL 600 oder CL 900 beschränken, wobei FF-Oberflächen nichtmetallischen oder ausgekleideten Flanschen in Niederdruckrohrleitungen vorbehalten sind. Unabhängig von Installation, Wartung, Nutzung oder Kostenoptimierung und -planung sind die Ergebnisse positiv und es gibt nur wenige Probleme bei der Kompression von RJ-Dichtungen (das Ausmaß der Kompression hängt in erster Linie vom Grad der Installationskompetenz ab). Daher glauben wir, dass sich die Zeiten ändern und unsere technischen Perspektiven sich weiterentwickeln sollten. Designer sollten sich nicht an Konventionen halten, sondern proaktiv lernen und sich anpassen.
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